2012年國(guó)產(chǎn)數(shù)控機(jī)床的發(fā)展趨勢(shì)分析

　　工控摘要：國(guó)內(nèi)數(shù)控機(jī)床的市場(chǎng)需求加大，數(shù)控機(jī)床的新品頻出。數(shù)控沖床具有CNC控制系統(tǒng)，能根據(jù)加工方法的需要任意設(shè)定滑塊的運(yùn)動(dòng)方式和速度。根據(jù)市場(chǎng)的變動(dòng)，未來(lái)國(guó)產(chǎn)數(shù)控機(jī)床的發(fā)展方向預(yù)期有以下一些機(jī)型。
　　
　　1、螺桿式數(shù)控沖床
　　
　　伺服工作機(jī)是使用AC伺服馬達(dá)通過(guò)螺桿驅(qū)動(dòng)滑塊的，成形中下死點(diǎn)的位置可通過(guò)位置讀取裝置提供數(shù)據(jù)給位置控置裝置進(jìn)行控制。因此，機(jī)械的熱膨漲和彈性變形不會(huì)影響產(chǎn)品的精度，調(diào)整出的滑塊運(yùn)動(dòng)方式及以極其微小的單位控制下死點(diǎn)的位置。所以適用于高精度高機(jī)能的無(wú)切削成形螺桿式伺服沖床采用油壓馬達(dá)和儲(chǔ)能器進(jìn)行扭矩控制的形式，下死點(diǎn)的位置控制可達(dá)到微米級(jí)，是節(jié)省能源且有環(huán)保要求的機(jī)種。
　　
　　2、曲軸式伺服沖床
　　
　　曲軸式?jīng)_床與AC伺服馬達(dá)組合起來(lái)的數(shù)控沖床。這種沖床是用伺服馬達(dá)代替原來(lái)沖床上的離合制動(dòng)器和飛輪。這種沖床具有滑塊運(yùn)動(dòng)模式可任意設(shè)定的伺服沖床的特點(diǎn)，同時(shí)具有如圖3普通機(jī)械式?jīng)_床的扭矩特點(diǎn)。但其工作能量在低速區(qū)不會(huì)降低。
　　
　　3、復(fù)動(dòng)成形沖床
　　
　　復(fù)動(dòng)成形是無(wú)切削成形的有力手段。在冷間鍛造中的閉塞鍛造就是一個(gè)例子，是通過(guò)控制多個(gè)沖頭、凹模的動(dòng)作和時(shí)間圖來(lái)達(dá)到控制材料塑性流動(dòng)的目的。制品的精度和成形性可得到提高，甚至可以縮短工序數(shù)量。
　　
　　復(fù)動(dòng)成形粗略可分為兩大類：重視沖床的通用性使用復(fù)動(dòng)模架的復(fù)動(dòng)成形;多品種生產(chǎn)用模具裝拆容易的使用復(fù)動(dòng)沖床的成形。zui近不僅在鍛造加工上，同時(shí)在板金成形與鍛造的復(fù)合成形的多樣化及能力的提高的同時(shí)，要求沖床不僅具有多動(dòng)作性能，還須具備高的通用性。
　　
　　4、閉塞鍛造沖床
　　
　　星形輪及十字連軸節(jié)的成形已普遍利用閉塞鍛造模具及通用鍛造沖床。其模具結(jié)構(gòu)具有閉塞機(jī)能和協(xié)調(diào)機(jī)能。其它可節(jié)省模具裝配時(shí)配管時(shí)間的閉塞鍛造沖床可分成兩類：這些功能全在沖床里和上下油缸在沖床上而協(xié)調(diào)機(jī)構(gòu)在模座上兩種形式。
　　
　　5、板材鍛造沖床
　　
　　隨著板材鍛壓成形的普及，要求鍛造沖床能進(jìn)行拉深成形或縮短工程數(shù)，因此要求滑塊和工作臺(tái)必須帶油缸。原來(lái)的閉塞鍛造幾乎都是采用高能力的常壓動(dòng)作，板材鍛造除了要求與工法相適應(yīng)的常壓動(dòng)作之外，還要求帶有順序動(dòng)作、自鎖等功能。
　　
　　6、齒輪成形用沖床
　　
　　螺旋齒輪成形用復(fù)動(dòng)油壓沖床。這種沖床共有滑動(dòng)驅(qū)動(dòng)用、滑塊內(nèi)2個(gè)、工作臺(tái)內(nèi)2個(gè)，共5個(gè)驅(qū)動(dòng)源全部合用1個(gè)油壓式驅(qū)動(dòng)裝置。成形的初期階段與常壓頂桿方式的內(nèi)圈鍛造成形一樣，凸模插入閉塞中的凹模齒形空間，材料從下方開始流動(dòng)進(jìn)行初成形。在這種狀態(tài)下，模芯上升，材料中心的模芯直徑由粗變細(xì)。此時(shí)工件內(nèi)徑部又有了新的空間，可以產(chǎn)生新的塑性流動(dòng)，所以加大壓力材料就可充滿齒形的先端部位。用此方法加工出來(lái)的產(chǎn)品，加工壓力只有1300Mpa，齒形部的塌角及毛剌極小。利用復(fù)動(dòng)成形對(duì)材料流動(dòng)進(jìn)行控制成形出來(lái)的齒輪可達(dá)JIS3~4級(jí)，這非常接近于高附加值的無(wú)切削成形。